Задумались мы как-то о том, как живут небольшие фирмы, занятые производством чего-нибудь и владеющие небольшим или средним парком оборудования. И пришли к выводу, что с точки зрения обеспечения надежности данного оборудования живут они не очень хорошо. Потому что эксплуатируют свои станки/установки/агрегаты до «потери пульса» (поломки), ремонтируют не задумываясь о правильности используемых методов (по одному только демонтажу/монтажу подшипников можно говорить до бесконечности), почему произошла поломка – не разбираются и т.д. И эта ситуация понятна и объяснима, потому как оборудование должно отрабатывать вложенные средства, правильным методам работы тоже нужно где-то научиться (а обучение часто очень не дешевое), а сломалось – потому что ненадежное.

В настоящее время все больше компаний, занимающихся производством, задаются вопросом как снизить стоимость обслуживания оборудования при сохранении его работоспособности и надежности. В крупных компаниях всего мира, и в некоторых российских, наибольшую популярность сейчас приобрела система RCM  (Reliability Centered Maintenance) – техническое обслуживание, направленное на обеспечение надежности оборудования.

В данной статье мы познакомим вас с элементами RCM (см. рис. 1). Здесь будут даны только очень краткие описания каждого из блоков. В каждом описании вы сможете найти гиперссылки на другие статьи, в которых мы постараемся дать как можно больше информации по каждому из элементов.

Рис. 1

БДО (база данных оборудования)  – включает в себя нумерацию оборудования, его классификацию, паспорта оборудования, определение иерархии оборудования, определение критичности оборудования.

Заказ-наряд — документ (бумажный или электронный) с уникальным идентификационным номером, используемый для согласования, утверждения, контроля и анализа трудозатрат, материалов, денежных затрат, инструмента, услуг подрядчиков и другой информации для конкретной полной работы по обслуживанию и ремонту оборудования. Заказ-наряд используется для:

  1. Фиксирования конкретной работы, чтобы она не была забыта до и после выполнения.
  2. Подготовки запасных частей и инструментов для ремонта
  3. Анализа всей соответствующей информации
  4. Управления списками работ («незавершенкой»)
  5. Накопления истории (кто, что, почему, когда, как)
  6. Формирования типовых планов работ
  7. Фиксирования и анализа затрат на ремонтную службу

Периодическое обслуживание – включает в себя все работы, связанные с увеличением жизненного цикла оборудования, и дающие возможность проводить все ремонты в плановом порядке. Периодическое обслуживание является частью стратегии обслуживания оборудования. Период обслуживания определяется в календарных сроках (дни, недели, месяцы, годы) или в наработке оборудования (мото-часы).

Инспекции – периодические обходы оборудования с целью выявления отклонений в его работе. Инспекции являются важным шагом в сторону обслуживания оборудования «по состоянию», также они позволяют проводить усиленный контроль наиболее критичного оборудования.

База данных нормативов (БДН) – содержит в себе рабочие задания (инструкции и трудоемкость выполнения работ), списки материалов, запасных частей и инструментов

Планирование работ – можно разделить на оперативное и долгосрочное планирование. Оперативное включает в себя ежедневное и еженедельное планирование, долгосрочное – планирование остановочных ремонтов, модернизации, ввод в эксплуатацию нового оборудования.

Запасные части – эффективное функционирование ремонтной службы зависит от уровня обеспеченности ее ресурсами, в частности запасными частями, расходными материалами и инструментами для выполнения работ. Идеальная картина – наличие любого МТР в любой момент времени в любом месте возникновения потребности в нем, за оптимальные деньги. Основные характеристики запасных частей: цена, является ли данная запчасть ремонтопригодной, самостоятельным оборудованием или инструментом.

Аутсорсинг – подразумевает под собой выполнение работ сотрудниками другой организации. Эти работы должны планироваться и учитываться также, как и работы, выполняемые собственными сотрудниками.

История оборудования – является производной от двух других составляющих: БДО и заказ-нарядов. Позволяет выявлять оборудование, требующее наибольших затрат в процессе эксплуатации.

Учет затрат [гиперссылка на описание системы учета] – при правильном построении системы учета возможно определять затраты начиная от конкретных единиц оборудования и до участков/цехов в целом, по разным бюджетам, статьям, также можно проводить анализ затрат с целью корректировки стратегии обслуживания оборудования.

Прогнозирующее обслуживание – это обслуживание оборудования по его фактическому состоянию, основывается на инспекциях и анализе существующего превентивного обслуживания.

Многофункциональность – под ней подразумевается взаимозаменяемость оборудования между собой и его универсальность.

Автономное обслуживание – несложные виды работ по обслуживанию оборудования, выполняемые силами персонала, работающего на данном оборудовании.

В этой ознакомительной статье нам хотелось бы коснуться вопроса «Кому нужно построение и использование этих блоков в повседневной деятельности?». Самый очевидный ответ – крупной компании с большим количеством производственного оборудования, персоналом, занятым на его эксплуатации и обслуживании. И это так, потому что большой производственный механизм требует к себе постоянного внимания большого количества человек для обеспечения его нормального функционирования.

Но мы бы добавили, что некоторые (а может быть и большинство) из приведенных выше компонентов нужны и на небольших и средних производствах. Простой пример, если мы спросим владельца небольшого производства (состоящего из 3-4 станков) или владельца небольшого гаража, помнит ли он, во сколько ему обошелся ремонт станка (машины, комбайна) №4 в прошлом месяце и станка (машины, комбайна) №1 год назад? Мы думаем, не многие смогут назвать конкретные суммы, причины поломок и что было сделано для того, чтобы этих поломок избежать или хотя бы спрогнозировать в будущем. Мы считаем, что статистику по обслуживанию и поломкам оборудования стоит вести на любом производственном участке, так как она очень скоро позволит сказать, какая единица у вас выходит чаще всего из строя, сколько вы тратите на обслуживание и ремонты, причины поломки и многое другое. Для ведения статистики достаточно завести файл в Excel и, самое главное, вовремя его заполнять (по горячим следам). Благодаря этому файлу, вы уже сможете использовать два блока из пирамиды совершенного обслуживания: «История оборудования» и «Учет затрат на обслуживание». Если из истории вы увидите, что оборудование выходит из строя из-за его загрязненности, то, введя ежедневную уборку в конце смены/рабочего дня, вы начнете использовать блок «Автономное обслуживание». Собрав статистику за год, можно будет спрогнозировать ремонтный бюджет на следующий год.

Для производства среднего размера помимо указанных в предыдущем примере блоков необходимой будет являться «База данных оборудования», так как только она позволит однозначно идентифицировать каждую единицу оборудования и вести историю поломок и учет затрат. И, естественно, необходимо дальше развивать свою систему обслуживания оборудования, потому что с ростом производства будут усложняться и задачи по поддержанию надежности оборудования.

Данный материал будет только началом нашего разговора по выстраиванию системы «совершенного обслуживания». Будем рады увидеть ваши комментарии и вопросы.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *