Ни для кого не секрет, что без запасных частей невозможно проведение ни одного ремонта. В данной статье мы познакомим Вас с видами запасных частей и методикой управления ими.

Запчасти, используемые при ремонте и обслуживании оборудования делятся на три категории: расходные материалы, критичные запчасти и запчасти, приобретаемые под конкретный ремонт.

К расходным материалам относятся всевозможные прокладки, смазочные материалы, сальники, уплотнения, подшипники, метизы, небольшие (а иногда и большие) готовые изделия и т.п. Данную группу можно охарактеризовать таким образом – это детали или изделия, которые требуются в повседневном обслуживании или для которых мы не можем предсказать выход из строя. В большинстве случаев расходные материалы имеют небольшую цену и малый срок поставки. В самом начале пути к «совершенному обслуживанию» можно сказать, что большинство запчастей у нас является расходниками и забить ими склад. Данная стратегия имеет право на существование только первые 1-3 года, пока у Вас отсутствует статистика по поломкам и использованным запчастям. В дальнейшем эта группа должна неуклонно уменьшаться за счет регулярного пересмотра оборачиваемости расходных материалов – запчасти данной группы должны браться со склада не менее 2-х раз в год. Если оборачиваемость ниже, то стоит рассмотреть вариант перевода данной запчасти в группу критичных запчастей или приобретаемых под ремонт. Также очень поможет изменение стратегии обслуживания оборудования. Например, если на регулярной основе осматривать ремни в ременной передаче и проверять их натяжение и плоскостность шкивов (в 2-3 раза реже, чем осмотр ремней), то можно за несколько недель сказать о том, что скоро предстоит замена данных ремней. Это позволит заранее приобрести необходимое количество ремней и, что самое важное, запланировать их замену в плановый останов оборудования. При этом можно провести параллельно еще несколько работ при наличии необходимых ресурсов. Можно применить еще одну стратегию: если на Вашем производстве (линии, участке) используются несколько одинаковых узлов, можно приобрести такой узел в качестве запчасти и положить его на склад. В случае выхода из строя он ставится вместо сломанного, а сломанный в разумные сроки восстанавливается и возвращается на склад в качестве запчасти. В данном случае детали, использованные при ремонте, будут находиться в категории «под ремонт» и не будут замораживать ваши финансы на складе. Еще один плюс использования такой стратегии – возможность определить причину поломки по горячим следам и в более спокойной обстановке, чем при ремонте на месте. Поиск корневых причин поломок и воздействие на них (регулировка технологических параметров, модернизация узла, организационное воздействие на эксплуатирующий персонал) позволяет устранить вероятность появления подобных поломок в будущем и снизить простои Вашего производства и финансовые затраты.

При определении критичности оборудования [гиперссылка на критичность] обнаруживаются детали или узлы, выход из строя которых приводит к длительной, дорогостоящей поломке оборудования. В этом случае для снижения критичности оборудования данные детали или узлы приобретаются про запас. Данным запчастям в системе присваивается статус «критичных». Однако этот способ снижения критичности имеет один существенный недостаток – «замораживаются» деньги на складе, причем эта «заморозка» может растянуться на несколько лет. Поэтому, если есть возможность, более эффективным будет изменение стратегии обслуживания, направленное на снижение критичности. Например, для машины приобретаются подшипники больших размеров, стóящие недешево. Сначала эти подшипники имеют статус расходников. Затем выясняется, что их оборачиваемость составляет более года (подшипники никто не брал со склада в течение года), и этим запчастям присваивается статус критичных, т.к. при их выходе из строя останавливается вся технологическая цепочка. Можно поступить по-другому: внедрить для данных подшипниковых опор вибродиагностику и Вы за несколько месяцев до поломки сможете узнать о развитии в них дефекта и подготовиться к плановому ремонту. Можно использовать более дешевый вид диагностики – прослушивание с помощью стетоскопа. Но в этом случае у Вас снизятся ее достоверность (человеку может показаться, что он что-то услышал, или он может не услышать явный дефект) и запас времени на подготовку к ремонту (человеческое ухо может услышать дефект только после его появления, тогда как вибродиагностика позволяет выявить зарождение дефекта в подшипниковой опоре на самых ранних этапах). Однако не всегда можно подобрать правильную стратегию обслуживания, и в этом случае критичность оборудования можно снизить только приобретением критичных запчастей.

Согласно лучшим мировым практикам, запчасти, приобретаемые  под ремонт, должны составлять львиную долю всех запчастей, проходящих через склад. В этом случае на складе «замораживаются» минимально возможные средства. Также это косвенно говорит о хорошо развитой системе обслуживания оборудования по состоянию и высоком качестве планирования работ.

Для снижения нагрузки на работников отдела снабжения запчасти, относящиеся к категории расходников, приобретаются автоматически путем рассылки запросов поставщикам по электронной почте. При этом цены на данные запчасти фиксируются на какой-то период времени. Критичные запчасти могут приобретаться как в автоматическом режиме, так и в режиме подтверждения покупки. Во втором случае в обязательном порядке получают «добро» от ответственного за эксплуатацию оборудования, для которого приобретаются запчасти, и от держателя бюджета. Запчасти под ремонт покупаются по заявке от ответственного за эксплуатацию оборудования с подтверждением держателя бюджета.

Разнесение запчастей по указанным трем категориям позволяет снабженцу принять правильное решение об очередности покупки в случае, если необходимо приобрести большое количество запчастей при ограниченном бюджете. Сначала покупаются критичные запчасти, затем расходные материалы и после этого запчасти под ремонт. Но в любом правиле бывают исключения, поэтому неплохо обсудить сложившуюся ситуацию с ответственным за эксплуатацию, чтобы не искать в срочном порядке запчасти, предназначенные для обязательного ремонта с периодом раз в пять лет.

Существуют запчасти, которым может быть присвоен статус ремонтопригодных – это запчасти, функциональность которых может быть восстановлена. К ним можно отнести насосы, электродвигатели, краны, клапаны, редуктора и многое другое. Ремонтопригодная запчасть может принадлежать любой из трех категорий, но чаще всего она относится к критичным. В базе данных оборудования  к этой запчасти прикрепляют список рекомендуемых или когда-либо использованных запчастей, которые также могут относиться к любой из трех категорий.

Как правило, EAM-системы помимо создания базы данных оборудования, планирования работ  позволяют управлять запасными частями. Запчасти в системе имеют внутренние уникальные номера и обязательные атрибуты: наименование; артикульный номер производителя или общепринятое обозначение (подшипники, сальники, метизы, автоматические выключатели и т.п.); геометрические размеры; характеристики; наименование производителя; иную информацию, необходимую для заказа; цена; размер приобретаемой партии; неснижаемый остаток на складе; автоматический или ручной перезаказ. При сравнительно небольших количествах используемых запчастей можно использовать тот же файл Excel [гиперссылка на рекламу файла], что и для создания базы данных оборудования и планирования работ. Основным требованием в данном случае будет хранение всей информации об оборудовании, необходимом обслуживании и используемых запчастях в одном месте, будь то EAM-система или какой-то локальный файл.