В данной статье мы посмотрим на существующие стратегии обслуживания, их достоинства и недостатки, коснемся конкретных примеров их реализации.

В настоящее время различают: эксплуатация до отказа, планово-предупредительный ремонт, обслуживание по состоянию, обслуживание, направленное на надежность, инспекции оборудования.

Эксплуатация до отказа (RTF – Run To Fail) – данная стратегия заключается в выполнении ремонтных работ после возникновения отказа оборудования (его поломки). Данная стратегия обслуживания обычно используется для некритичного оборудования, поломка которого не влияет (или влияет несущественно) на производственный процесс. В качестве примера можно привести ручные краны, клапаны и т.п., установленные на вспомогательных трубопроводах – замену прокладок в них производят только после того, как обнаружили утечку.

Планово-предупредительный ремонт (ППР) (PPM – Planned Preventive Maintenance) –обслуживания оборудования проводится на основе заранее составленного графика. Периодичность обслуживания указывается по календарю (дни, недели, месяцы) или в мото-часах. Обычно ППР составляется на основе руководства по эксплуатации и учитывает требования завода-изготовителя. Как правило, ППР имеет в своем составе достаточно много избыточных работ, не дающих какого-либо эффекта. Например, требования по регулярной смазке подшипников – изготовитель требует производить смазку подшипников раз в 2 недели, а по факту ситуация может быть такой, что смазка необходима раз в месяц или еще реже. Количество смазки, закладываемой в подшипник – если заложить смазки больше, чем необходимо, то это приведет к перегреву подшипника, преждевременному старению смазки и, в конечном счете, снижению ресурса подшипника. Что еще следует учесть, заводы-изготовители часто не эксплуатируют свое оборудование и не знают, как их изделие ведет себя в эксплуатации, поэтому их рекомендации по обслуживанию могут быть далеки от реальности. У нас был случай, когда мы проводили вибродиагностику нескольких машин и обратились к производителю для уточнения кинематической схемы, вместе с ответами мы получили просьбу поделиться с ними отчетами после вибродиагностики. Этот пример говорит о том, что наиболее полная информация о поведении машины чаще всего находится у вас, а не у изготовителя. Также при составлении руководства по эксплуатации может быть допущена ошибка. В нашей практике был случай, производитель рекомендовал в редукторе своей машины менять масло каждые 8000 мото-часов, для нашего производства это около года по календарю. Объем масла чуть меньше 200 л. Спустя три года в разговоре с сервисным инженером выяснилось, что масло должно ходить не менее 3-х лет, и 8000 мото-часов это слишком мало. Есть случаи, когда использование ППР жизненно необходимо. Если вы установили у себя принципиально новую машину и не имеете опыта ее эксплуатации, то в качестве стратегии обслуживания следует выбирать ППР. При этом вы сохраняете гарантию производителя и проводите на регулярной основе обслуживание машины, пусть и не самое эффективное. Потом в процессе эксплуатации по мере накопления истории обслуживания и поломок стратегию можно будет изменить, сделав ее более эффективной. ППР также можно использовать для некритичного или мало критичного оборудования (белая и зеленая зоны в матрице критичности [гиперссылка на критичность]), если объем работ не слишком большой. В этом случае данная стратегия будет наиболее эффективной.

Обслуживание по состоянию (CBM – Condition-Based Maintenance) – стратегия обслуживания оборудования, учитывающая его реальное состояние. Применение данной стратегии позволяет наиболее полно использовать ресурс оборудования за счет увеличения интервалов времен между ремонтами, таким образом снижается стоимость владения оборудованием. Суть стратегии заключается в постоянном или периодическом мониторинге технологических или эксплуатационных параметров и при достижении критических значений принимается решение о необходимости проведения ремонта. Эксплуатационными характеристиками являются вибрация (общая вибрация машины или конкретных подшипниковых пор), температура, шум, наличие утечек и т.п. Одним из важнейших компонентов данной стратегии является инспекция оборудования – периодический осмотр оборудования с проверкой необходимых характеристик. Инспекция проводится на основании заказ-наряда [гиперссылка на ЗН], при этом в нем должен быть указан маршрут обхода оборудования (какое оборудование подлежит инспекции), контрольные точки на каждой единице оборудования, предельные значения для каждой проверяемой характеристики, действия, которые необходимо выполнить при выходе характеристик за пределы, необходимое измерительное оборудование. Инспекцию может проводить как эксплуатирующий, так и ремонтный персонал. Результаты инспекции должны сохраняться в базе данных оборудования, таким образом обеспечивается динамика изменения контролируемых характеристик и общая история машины. Обслуживание по состоянию также может включать в себя и элементы ППР, например, проводится смазка подшипников по наработке и, вместе с тем, регулярно измеряется уровень вибрации на этих подшипниках с сохранением результатов. Решение о замене подшипников принимается на основе результатов измерения вибрации, а не на количестве наработанных часов. Если замер вибрации проводит сотрудник с высокой квалификацией, то он может определить момент времени, когда необходимо провести смазку подшипников на основе анализа спектра вибрации. Приведем еще один пример: производители редукторов требуют менять масло с определенной периодичностью (ППР). Но масло из редуктора можно с определенной периодичностью проверять на загрязнения с помощью анализатора масла и после этого принимать решение о его замене (обслуживание по состоянию). Стратегия обслуживания по состоянию также включает в  себя процесс постоянных улучшений, так как нередко требуется установка дополнительных указателей или датчиков (температуры, давления, вибрации) либо приобретение дополнительного оборудования. На начальных этапах внедрения данная стратегия кажется очень затратной, но все инвестиции в нее сторицей окупаются при увеличении межремонтного интервала и при проведении ремонтов в плановые остановы, а не при внезапных поломках. При этом запчасти для ремонта можно приобретать к планируемому сроку, а не заранее положить их на склад, заморозив таком образом часть денег. Наиболее эффективно данная стратегия показывает себя на критичном оборудовании (желтая и красная зоны в матрице критичности [гиперссылка на критичность]) и на оборудовании, требующем наибольших затрат на обслуживание.